Grâce à la technologie FDM, Schneider Electric ouvre la voie à l'Industrie 4.0
« La fabrication additive a transformé notre façon de travailler et a totalement bouleversé notre manière d’envisager l’avenir de notre activité. »
Schneider Electric est un leader mondial dans la création de solutions d’énergie et d’automatisation numérique visant à améliorer l’efficacité et la durabilité. La société intègre des technologies énergétiques de pointe, une automatisation en temps réel, des logiciels et des services pour concevoir des solutions pour des applications allant des maisons aux bâtiments, infrastructures et centres de données.
En s’adaptant à l’ère de l’Industrie 4.0, Schneider Electric a lancé un ambitieux projet appelé la « Smart Factory », visant à optimiser la production, réduire les coûts, renforcer la compétitivité et stimuler l’innovation de l’entreprise. Depuis la mise en œuvre de ce programme, la fabrication additive a joué un rôle crucial dans la réalisation de ces objectifs.
Schneider Electric au
coeur du changement
L’outil imprimé en 3D offre les mêmes performances mécaniques que l’outil traditionnel, et contribue à la protection de pièces d’aluminium beaucoup plus coûteuses lorsque les moules se heurtent. « Si l’outil imprimé en 3D se casse, nous pouvons le remplacer à bas coût en seulement quelques heures. En ce qui concerne les économies que nous avons réalisées, l’externalisation d’un préhenseur usiné nous coûtait 200 euros par outil. Aujourd’hui, nous pouvons les imprimer en 3D à la demande, pour environ 100 euros chacun », précise M. Otamendi.
« L’année dernière, grâce à l’utilisation de la fabrication additive FDM de Stratasys, nous avons réalisé des économies d’environ 20 000 €, uniquement sur la fabrication d’outillages pour notre chaîne de montage », a-t-il déclaré. « Les avantages en termes de gain de temps sont tout aussi significatifs dans notre entreprise. Avec la F170, nous sommes en mesure de créer de nouveaux outils performants en une seule journée, alors qu’auparavant, nous aurions dû externaliser leur fabrication et attendre au moins une semaine. Cela réduit notre dépendance vis-à-vis des fournisseurs et nous permet de mieux contrôler la production de nos outils, ce qui se traduit par une amélioration de la flexibilité de l’ensemble de notre processus de fabrication et une réduction des délais de mise sur le marché de nombreux produits. »