Microsoft utilise l'impression 3D pour le prototypage de la manette de la Xbox
Situé à Redmond, dans l’État de Washington, le bâtiment 87 ou Centre de prototypage avancé (APC) de Microsoft, derrière une porte étiquetée avec l’élément périodique carbone (l’un des blocs de construction élémentaires), est un centre de prototypage de 26 000 pieds carrés, abritant une équipe de créateurs passionnés qui agissent en tant que traducteurs entre le concept et la réalité pour les concepteurs industriels et les ingénieurs.
Utilisant une multitude d’outils de fabrication et de prototypage, l’APC se concentre sur la création efficace de solutions et de prototypes pour répondre aux questions des entreprises. Suivant le mantra « Fail Fast », l’APC est chargé de générer rapidement la confiance dans les décisions de développement pour les concepteurs, les ingénieurs et les partenaires de Microsoft.
L’impression 3D fait partie intégrante du processus de développement » Fail Fast » de Microsoft et les modèles Stratasys PolyJet™ font partie de notre quotidien.
« Les améliorations apportées au logiciel GrabCAD, telles que la possibilité d’appliquer des techniques avancées de couleur et d’opacité directement dans le logiciel, ont fait de la Stratasys J850 un outil encore plus puissant pour le développement de matériel chez Microsoft. ».
Mark Honschke
Responsable du prototypage additif, Microsoft
Un réel challenge visuel
Depuis la première génération, les boutons ABXY de la manette Xbox sont plus que de simples touches fonctionnelles pour le jeu. Leur apparence de bijou est un plaisir visuel pour les joueurs, qui ajoute à l’attrait esthétique de la manette et facilite l’identification et la pression des touches par les joueurs.
Les deux premières générations de touches Xbox ABXY étaient généralement composées de deux parties, la partie inférieure colorée avec la lettre et un capuchon transparent, assemblées de manière transparente par un processus appelé surmoulage.
Les générations suivantes ont porté le nombre de pièces à trois, une base noire, une lettre colorée et un capuchon transparent, les générations futures de ces boutons augmentant le nombre de pièces et les traitements de surface.
Le prototypage de ce processus de moulage par injection multi-matériaux a été un défi dès le départ, d’autant plus compliqué que même si, à première vue, tous les boutons se ressemblent, chacun d’entre eux a une forme unique au-dessus et au-dessous de la surface du couvercle du boîtier. Les méthodes traditionnelles utilisées pour prototyper les boutons ABXY étaient lentes.
Tout d’abord, chaque couche de l’assemblage du bouton était fabriquée individuellement, puis des moules des pièces individuelles et un moule du bouton entièrement assemblé étaient produits. Cette première partie du processus pouvait prendre des jours et n’était que la première étape vers un bouton fini.
Ensuite, dans le cadre d’un processus appelé surmoulage, des copies de la base du bouton sont insérées dans le moule d’assemblage et une résine transparente est coulée sur la base, créant ainsi la lettre d’une seule pièce « sous verre ». Ce processus doit être répété pour les quatre boutons. Les débuts de l’impression 3D ont permis d’accélérer la fabrication des pièces maîtresses, mais n’ont en rien éliminé la lenteur du processus de fabrication des moules.
Solutionner par l’impression 3D
L’introduction de l’impression 3D multi-matériaux a radicalement changé le processus de prototypage des boutons ABXY.
Avec le processus d’impression 3D bi-matière de première génération, qui utilisait généralement une résine transparente associée à du blanc ou du noir, il était possible d’imprimer des prototypes de boutons plus proches du produit final dans un délai plus court qu’avec les méthodes traditionnelles.
Les imprimantes 3D de première génération ont donné aux concepteurs la possibilité d’itérer les formes de boutons très rapidement, mais la limitation des deux matériaux signifiait que les changements de forme étaient le seul élément qui pouvait être prototypé.
Le passage à l’impression multi-matériaux PolyJet™ pleine couleur, comme sur la Stratasys J850™ Prime, a été l’avancée qui a véritablement ouvert les possibilités de fabrication de prototypes de boutons ABXY compliqués. L’imprimante 3D Stratasys J850 Prime nous permet de modifier la forme et la couleur des objets dans les corps solides du prototype en une seule impression.
Nous pouvons également ajouter des variations de couleur et appliquer des textures graphiques à des surfaces individuelles, même avec les plus petits détails, et dans le monde du jeu, les détails sont importants.
Un impact commercial à ne pas négliger
Dans le monde des jeux sur console, les manettes sont l’accessoire le plus important pour les joueurs. Elles sont le prolongement du joueur, non seulement dans le monde numérique, mais aussi dans le monde réel. C’est pourquoi les joueurs veulent des manettes qui s’intègrent parfaitement à leur matériel et qui reflètent leur personnalité, leur style et leurs préférences.
Les manettes qui apportent le facteur « wow » avec de nouvelles couleurs, des graphiques et des traitements de boutons sont des marchandises chaudes dans un marché encombré. L’utilisation de la technologie d’impression 3D PolyJet™ en couleur sur la J850 Prime a permis aux concepteurs de Xbox d’itérer les détails de conception sans effort. La vitesse, la précision et la large gamme de couleurs de la Stratasys J850 Prime ont ouvert de nouveaux mondes de possibilités créatives.
