Lush Cosmetics concrétise ses idées en moins de 24 heures grâce à l’impression 3D
Poussez la porte de l’une des boutiques Lush Cosmetics partout dans le monde et vous serez captivé par la gamme gigantesque de produits disponibles dans toute une variété de formes, de tailles et de couleurs. Cette société fondée en 1995 par les entrepreneurs britanniques Mark Constantine et Liz Weir s’est donné pour mission de revitaliser le marché des produits de beauté en adoptant une approche nouvelle des cosmétiques qui favorise le commerce éthique et des ingrédients d’origine 100 % végétale.
Mondialement connue pour ses produits de beauté faits main, créatifs et attrayants tels que les barres de massage, les crèmes pour le corps, les bombes de bain et bien d’autres, la chaîne aux 928 boutiques réparties dans 48 pays attribue son succès au fait de pouvoir répondre rapidement aux tendances et aux demandes des clients.
Pour augmenter ses capacités de conception de produits, l’entreprise a ouvert en 2018 un pôle de recherche et développement de pointe, équipé de différentes technologies de fabrication additive.
Pour en savoir davantage sur la manière dont ce géant du commerce de détail utilise l’impression 3D, nous nous sommes entretenus avec son responsable du labo d’innovation, Damien Carter. Ce virtuose de la conception 3D et du moulage exploite un parc de neuf imprimantes 3D Formlabs pour donner à la société un avantage concurrentiel en commercialisant rapidement des produits encore introuvables ailleurs.
Dans les coulisses du centre de R&D de pointe de Lush Cosmetics
Implantée au siège mondial de Lush à Poole, dans le sud de l’Angleterre, l’unité 1 est un centre de recherche et de développement qui a coûté plusieurs millions de livres et qui permet à l’équipe de concepteurs de produits de Lush d’expérimenter des idées et d’essayer de nouveaux processus de développement.
Ce centre est équipé d’une vaste gamme de technologies de fabrication additive, dont six imprimantes stéréolithographiques (SLA) Formlabs Form 2, deux imprimantes Formlabs Form 3, ainsi que plusieurs imprimantes 3D FDM, des machines de formage sous vide et de fraisage numérique et tout l’équipement de conception et de numérisation 3D. L’équipe de l’unité 1 travaille en étroite collaboration avec les inventeurs de produits pour finaliser les processus de production avant d’envoyer les modèles finaux à la fabrication.
Le centre fournit également un soutien aux sites de fabrication mondiaux de Lush situés au Royaume-Uni, au Japon, en Australie, en Croatie et en Allemagne, ce qui leur permet de tenir leur engagement de livrer des produits frais à chaque point de vente de la chaîne.
Repenser les processus de travail traditionnels grâce à l’impression 3D
Avant d’utiliser l’impression 3D, Lush fabriquait les masters des moules de ses produits phares à la main, en combinant modelage d’argile et sculpture sur moulage en pierre synthétique. C’était un processus souvent laborieux et long pour l’équipe de développement. En conséquence, les itérations de produit étaient moins flexibles, puisque la création de chaque moule prenait plusieurs jours. Façonner les moules à la main empêchait l’équipe d’exploiter pleinement son potentiel de développement de produits.
Dans un effort d’optimisation du processus de création de modèles détaillés, particulièrement complexes à produire avec un outillage manuel, Lush a acquis sa première imprimante 3D stéréolithographique (SLA) Formlabs en 2016. L’entreprise a opté pour une machine SLA car elle savait que l’imprimante était capable de fournir des pièces imprimées de haute précision. La technologie SLA emploie un laser de précision pour transformer de la résine liquide en plastique durci par le processus dit de photopolymérisation. C’est un procédé idéal pour les modèles détaillés avec lettrage personnalisé. La finition de surface étant lisse, l’impression 3D SLA permet aussi de réduire le temps de post-traitement.
Du concept à l’impression en quelques minutes à peine
En utilisant le logiciel CAO SolidWorks ou ZBrush, Damien et son équipe peuvent modéliser de nouveaux concepts et les envoyer à leurs imprimantes grâce à la fonctionnalité d’impression à distance Formlabs. Conserver soigneusement une archive numérique de chaque itération dans le logiciel CAO leur permet de recycler et de réutiliser des modèles, ce qui fait gagner du temps et réduit les coûts de production.
Grâce à ce processus, Damien peut tout simplement envoyer par e-mail les fichiers STL (un format de fichier natif pour l’impression 3D) de ses modèles à ses collègues partout dans le monde, ce qui facilite la progression des idées pendant les phases de production intensives ou lors des périodes où le développement s’accélère, comme les fêtes de fin d’année. Auparavant, il fallait parfois plusieurs jours, voire plusieurs semaines, pour faire parvenir un nouveau moule de test à un autre site de l’entreprise. Un autre outil de l’équipe du labo d’innovation, c’est le scan puis l’impression 3D de produits existants qui ne disposent pas de fichier STL maître, ou quand elle veut s’inspirer d’objets du quotidien.
Dans un effort d’optimisation du processus de création de modèles détaillés, particulièrement complexes à produire avec un outillage manuel, Lush a acquis sa première imprimante 3D stéréolithographique (SLA) Formlabs en 2016. L’entreprise a opté pour une machine SLA car elle savait que l’imprimante était capable de fournir des pièces imprimées de haute précision. La technologie SLA emploie un laser de précision pour transformer de la résine liquide en plastique durci par le processus dit de photopolymérisation. C’est un procédé idéal pour les modèles détaillés avec lettrage personnalisé. La finition de surface étant lisse, l’impression 3D SLA permet aussi de réduire le temps de post-traitement.
Réduire ses coûts et augmenter sa productivité avec l’impression 3D
En utilisant la technologie d’avenir qu’est l’impression 3D en interne avec Formlabs, les employés de Lush Cosmetics se sont ouvert un monde d’opportunités pour résoudre les problèmes de manière créative et réagir rapidement à la demande des clients. L’équipe est désormais à même de mettre en fabrication des idées de conception en moins de 24 heures, avec un modèle standard qui s’imprime en à peine 4h30. Précédemment, la création du moule prenait à elle seule deux à trois jours pour une itération.
Avec une palette complète d’outils de fabrication numérique à sa disposition, le centre de R&D a pu honorer 580 demandes au cours du premier semestre 2020, ce qui a permis d’économiser une quantité considérable de temps et de main-d’œuvre. En fonctionnant de la sorte, l’équipe de R&D a pu être plus réactive et efficace quand la pandémie a frappé et donner la priorité aux projets qui avaient le plus grand impact pour l’activité de l’entreprise.
La nouvelle approche de l’équipe lui a aussi permis d’être mieux équipée face à l’avenir puisqu’elle dispose désormais de toute une bibliothèque numérique de moules qu’elle peut adapter à de nouvelles lignes de production.
