L’ERPRO 3D Factory a récemment conçu la nouvelle brosse de mascara Volume Stretch de Chanel, produite à l’échelle industrielle par impression 3D. Une réalisation qui coïncide avec le rôle clé joué par cette technologie dans la production d’urgence de composants clés, adaptateurs et valves, nécessaires aux respirateurs utilisés par les unités de soins intensifs des hôpitaux en pleine pandémie de COVID-19. L’occasion pour Cyrille Vue, fondateur et PDG d’ERPRO, de rappeler les atouts considérables, en termes d’agilité et de liberté de formes, qu’offre cette technologie inédite.
Il y a deux ans, Chanel avait marqué la sphère mondiale de la beauté en lançant un mascara, le Volume Revolution, équipé de la première brosse imprimée en 3D et fabriquée à l’échelle industrielle. Un produit qui, depuis son lancement, s’est constamment classé parmi les 5 meilleures ventes en Europe. ERPRO 3D Factory a récemment signé Volume Stretch, la nouvelle brosse de mascara de Chanel, également produite industriellement par impression 3D.

La forme extrêmement précise de la brosse est dotée de 5 jeux de poils implantés en ellipse avec, au centre, un noyau creux. Une forme de pinceau qui aurait été impossible à réaliser sans l’aide de la technologie 3D. Le matériau, comme le modèle précédent, est biosourcé à partir d’huile de ricin. « Ce matériau a des propriétés étonnantes que nous utilisons beaucoup : recyclable et hyper résistant, il existe depuis 70 ans. De plus, le ricin est une plante qui pousse dans les jachères et qui nécessite très peu d’eau », ajoute Cyrille Vue.

Comme pour tous les modèles précédents, ERPRO détient la licence des brevets déposés.

Entre-temps, ERPRO 3D Factory a également participé au programme E.Y.E. (Exhaust Your Ego), qui offre aux clientes de Chanel la possibilité de personnaliser, parmi une douzaine de modèles proposés et en fonction de la forme de leurs yeux, leur brosse à mascara au comptoir du magasin.

Les mesures de verrouillage ayant entraîné l’arrêt de ses chaînes de production, ERPRO s’est très vite attachée à fabriquer des produits demandés par les hôpitaux. « Nous avons d’abord fabriqué des visières de protection que nous avons proposées à l’APHP (Hôpitaux de Paris), aux cliniques et aux maisons de retraite. Puis nous avons fabriqué des pièces détachées pour respirateurs qui étaient envoyées en Espagne, des adaptateurs pour les masques de plongée Décathlon, les détournant ainsi de leur fonction première, servir de respirateurs dans les hôpitaux. Plus récemment, nous avons collaboré avec le Centre national français de la recherche scientifique (CNRS) pour développer de nouvelles valves pour les respirateurs », explique le responsable.

Au cœur de ce contexte unique, l’impression 3D joue un rôle central. Ses avantages incomparables pour produire en un temps record les pièces les plus complexes en ont fait un allié de choix dans un contexte de production d’urgence. « Tous les makers [1] de France ont uni leurs forces pour devenir en quelques jours une usine de production agile et nationale capable de fabriquer des milliers de ces pièces et de les expédier les jours suivants. Aucune autre industrie n’est capable de faire cela, parmi les transformateurs de matériaux », a souligné Cyrille Vue.