Situé à Redmond, dans l’État de Washington, le bâtiment 87 ou Centre de prototypage avancé (APC) de Microsoft, derrière une porte étiquetée avec l’élément périodique carbone (l’un des blocs de construction élémentaires), est un centre de prototypage de 26 000 pieds carrés, abritant une équipe de créateurs passionnés qui agissent en tant que traducteurs entre le concept et la réalité pour les concepteurs industriels et les ingénieurs.

Utilisant une multitude d’outils de fabrication et de prototypage, l’APC se concentre sur la création efficace de solutions et de prototypes pour répondre aux questions des entreprises. Suivant le mantra « Fail Fast », l’APC est chargé de générer rapidement la confiance dans les décisions de développement pour les concepteurs, les ingénieurs et les partenaires de Microsoft.

L’impression 3D fait partie intégrante du processus de développement  » Fail Fast  » de Microsoft et les modèles Stratasys PolyJet™ font partie de notre quotidien.

Réduire les coûts de petites séries

L’équipe de technologues en course de motocross de Kawasaki Motors Corp. aux États-Unis est responsable de la conception mécanique de nombreux composants spécifiques des motocyclettes de course de motocross Kawasaki.

En adoptant l’impression 3D, l’équipe est en mesure de tirer parti d’un processus de fabrication qui permet une itération rapide de la conception, la production de pièces dans un délai court. Elle peut également créer des pièces inhabituelles qui seraient plus difficiles à réaliser avec des méthodes soustractives, ou qui ne seraient possibles qu’avec le moulage par injection, qui peut s’avérer inefficace pour les petits lots.

Le défi

Kawasaki utilisait un levier de changement de vitesse de moto qui nécessitait la création de plusieurs gabarits et de deux machines CNC spécialisées différentes. Les améliorations et les personnalisations étaient coûteuses et longues à mettre en œuvre.

La solution

Un nouveau levier de changement de vitesse a été créé à l’aide de MFFF, qui a pu bénéficier de courbures plus complexes sans coût supplémentaire. Le nouveau design est autonettoyant, ce qui élimine la possibilité que de la boue puisse bloquer un élément important du changement de vitesse pendant une course.

En outre, le paramètre « Fuzzy skin » d’UltiMaker Cura a permis d’appliquer automatiquement une texture à la surface de la pièce, ce qui a amélioré l’adhérence des bottes du coureur professionnel.

Résultats

 L’utilisation de la technologie MFFF permet désormais de créer des leviers de changement de vitesse personnalisés pour chaque cycliste sans avoir besoin de nouvelles fixations ou d’une programmation CNC.

Le nouveau matériau en acier inoxydable 17-4 PH dure également beaucoup plus longtemps que l’ancien composant en aluminium qui s’usait en seulement 6 heures de conduite. Le résultat est une pièce beaucoup plus rentable qui offre davantage d’options de personnalisation et d’amélioration.

« J’ai pu constater de visu les avantages de l’impression 3D qui ont permis à notre équipe de repousser sans cesse les limites en termes d’évolution et de conception de nos motos pour qu’elles soient performantes au plus haut niveau de la compétition. »

Jeremy Robinson
Technologue des courses de motocross

Passez à la vitesse supérieure pour votre impression 3D

Le cas d’utilisation de Kawasaki illustre parfaitement les économies et l’innovation possibles lorsque l’impression 3D de métaux est rendue plus facile et plus abordable. Cliquez ci-dessous pour découvrir d’autres exemples d’applications MFFF. Ou découvrez comment acheter vous-même le kit d’expansion UltiMaker Metal.