Profil du client

East/West Industries, Inc. est une entreprise spécialisée dans le secteur aéronautique qui se consacre à la conception et à la fabrication de sièges d’avion ainsi que de produits destinés à garantir la sécurité et la survie des équipages. Fondée en 1968, cette société collabore avec d’importants équipementiers aéronautiques tels que Boeing, Lockheed et Sikorsky, et elle a été honorée à maintes reprises pour la qualité de ses produits et ses services exceptionnels en tant que fournisseur.

Défis

Une partie de l’activité de production d’East/West Industries consiste à fabriquer des composants en tôle. Dans le cadre d’une commande spécifique, il était nécessaire d’utiliser une matrice de formage usinée. Cependant, juste avant le début de la production, il s’est avéré que la matrice était endommagée. L’atelier d’usinage d’East/West avait déjà entamé la fabrication des pièces, et le recours à une sous-traitance pour obtenir un nouvel outil aurait compromis la capacité de l’entreprise à respecter le délai de livraison prévu pour le client. Bien que l’atelier d’usinage ait disposé d’une certaine capacité, la fabrication d’une nouvelle matrice aurait nécessité l’achat d’acier à outils et du temps pour usiner la forme complexe de la matrice, ce qui aurait également mis en péril le calendrier de livraison.

Solution

East/West Industries, Inc. dispose d’une imprimante 3D Fortus 450mc™ qu’elle utilise pour la création de modèles, d’outils de fixation et de dispositifs de montage. Cette imprimante est capable d’utiliser le matériau FDM® Nylon 12CF renforcé de fibres de carbone, un composite polymère offrant une résistance et une rigidité suffisantes pour être employé en remplacement du métal dans certaines applications spécifiques. Au lieu d’opter pour l’usinage d’une matrice de remplacement, ce qui aurait pu entraîner des retards dans la production, les ingénieurs d’East/West ont choisi d’imprimer la matrice de formage à taille réelle avec la Fortus 450mc en utilisant le matériau FDM Nylon 12CF.

En conséquence, Angel Trains s’est associé à la société de conseil en ingénierie DB ESG, ainsi qu’à Stratasys, pour montrer aux opérateurs de trains comment ils peuvent surmonter ces obstacles en imprimant en 3D des quantités plus petites de pièces en une fraction du temps et du coût des méthodes traditionnelles. Cette collaboration intersectorielle a rapidement donné lieu aux premières pièces imprimées en 3D jamais déployées à bord d’un train de voyageurs en service au Royaume-Uni. Il s’agissait de quatre accoudoirs de passager et de sept poignées de maintien, installés dans les trains de Chiltern Railways.

Impact

La matrice réalisée grâce à l’impression 3D a parfaitement rempli sa fonction, en offrant la rigidité et la robustesse requises pour accomplir la tâche. Sa forme complexe n’a posé aucun problème, car l’impression 3D est libre des contraintes de fabrication typiques associées à l’usinage. Le recours à une sous-traitance pour obtenir une nouvelle matrice aurait nécessité environ huit semaines, tandis qu’East/West a réussi à imprimer et à mettre en service la matrice en moins d’une semaine, représentant ainsi une réduction de 87 % des délais. De plus, cette approche a permis de réaliser des économies s’élevant à 4 000 dollars, ce qui équivaut à une réduction de 80 % par rapport au coût d’un outillage externalisé.