Des étudiants de l'école d'ingénieurs de Milwaukee testent un nouveau matériau élastomère
L’adage « ne jamais cesser d’apprendre » est bien vivant pour les étudiants de la Milwaukee School of Engineering (MSOE) et les membres de son consortium Additive Lab. Cette école de 2 900 étudiants, située au cœur du centre-ville de Milwaukee, entretient des liens avec 47 entreprises manufacturières, dont Kohler, Snap-on Tools, Baxter Medical et Master Lock.
Le consortium est né d’une nécessité, il y a 27 ans, lorsque MSOE a dû faire face à un déficit de 50 % des fonds nécessaires à la mise en place d’un laboratoire de fabrication additive. L’école s’est adressée à l’industrie et a entamé des discussions de partenariat autour de la technologie additive. Quatre partenaires fondateurs se sont joints au projet, chacun contribuant à hauteur d’un huitième du coût du laboratoire. En retour, ils ont bénéficié d’un accès partagé et non concurrentiel. Actuellement, les membres du consortium paient une cotisation annuelle en échange d’heures de laboratoire et d’un accès à l’expertise en matière de fabrication additive.
« Nous formons des étudiants à la fabrication additive et aidons en même temps les membres du consortium à intégrer la fabrication additive dans leurs opérations internes d’une manière qui soit financièrement avantageuse pour eux ».
Vince Anewenter, MSOE
Apprendre par la pratique
Selon Vince Anewenter, directeur du consortium de prototypage rapide de MSOE, l’accent mis sur le développement d’applications, l’éducation et la formation présente une valeur significative pour l’industrie et l’éducation. Nous fonctionnons comme un canal d’information qui aide les entreprises à comprendre les nouvelles technologies, à apprendre à concevoir pour l’AM et à former les étudiants à ce que nous appelons « l’ingénierie économique », le processus qui consiste à améliorer quelque chose et à s’assurer que c’est financièrement viable », explique M. Anewenter.
Le MSOE ne se contente pas d’héberger un laboratoire de fabrication additive ; le RP Center emploie des étudiants qui travaillent avec l’industrie pour aider les entreprises à relever des défis uniques en se concentrant sur le développement de nouveaux produits. « Nous marchons sur la corde raide en étant centrés sur un établissement d’enseignement mais en devant respecter les délais de l’industrie. Le plus beau cadeau que nous puissions offrir aux étudiants est la possibilité de travailler sur des projets dignes d’un CV », a déclaré M. Anewenter.
Selon M. Anewenter, la conception pour la fabrication additive (DFAM) reste le plus grand défi pour l’industrie. « Tout ne doit pas être usiné et tout ne doit pas être imprimé en 3D. L’astuce consiste à apprendre les tenants et les aboutissants des avantages de chaque processus », explique M. Anewenter. « La fabrication d’aujourd’hui est complètement différente de celle d’il y a vingt ans. Ne pas avoir accès à l’impression 3D sur le campus n’est pas vraiment une option. On suppose que les écoles fourniront la technologie additive de la même manière que l’on suppose que nous aurons le wi-fi.
Le laboratoire d’impression 3D de MSOE prend en charge de nombreuses technologies additives, ce qui en fait un modèle unique de connexion entre l’industrie et l’éducation. Les matériaux font souvent l’objet de discussions et « l’industrie est très demandeuse de pièces fonctionnelles en caoutchouc, en particulier de matériaux plus résistants, dotés d’une résilience technique et capables de produire des structures complexes », explique M. Anewenter.
Les mesures de verrouillage ayant entraîné l’arrêt de ses chaînes de production, ERPRO s’est très vite attachée à fabriquer des produits demandés par les hôpitaux. « Nous avons d’abord fabriqué des visières de protection que nous avons proposées à l’APHP (Hôpitaux de Paris), aux cliniques et aux maisons de retraite. Puis nous avons fabriqué des pièces détachées pour respirateurs qui étaient envoyées en Espagne, des adaptateurs pour les masques de plongée Décathlon, les détournant ainsi de leur fonction première, servir de respirateurs dans les hôpitaux. Plus récemment, nous avons collaboré avec le Centre national français de la recherche scientifique (CNRS) pour développer de nouvelles valves pour les respirateurs », explique le responsable.
Au cœur de ce contexte unique, l’impression 3D joue un rôle central. Ses avantages incomparables pour produire en un temps record les pièces les plus complexes en ont fait un allié de choix dans un contexte de production d’urgence. « Tous les makers [1] de France ont uni leurs forces pour devenir en quelques jours une usine de production agile et nationale capable de fabriquer des milliers de ces pièces et de les expédier les jours suivants. Aucune autre industrie n’est capable de faire cela, parmi les transformateurs de matériaux », a souligné Cyrille Vue.
