Compositex transforme sa production de composites grâce à la fabrication additive FDM.
« L’innovation continue et une approche personnalisée de notre offre de services ont toujours été au cœur de la vision et de la stratégie de notre entreprise »
Gabriele Fanton, Directeur de l’Unité d’Affaires chez Compositex.
Innovation continue avec une approche personnalisée.
Fondée en 1986 à Vicence, en Italie, Compositex est spécialisée dans le développement et la fabrication de composants composites structurels. En tant que fournisseur établi des industries aérospatiale et des sports mécaniques, l’entreprise a acquis une solide réputation pour sa capacité à concevoir, développer et fournir des solutions sur mesure. En exploitant ses 30 années d’expertise et ses technologies de pointe en interne, Compositex offre à ses clients des capacités de conception et de fabrication complètes, allant de la conception de projet à la fabrication de modèles et de moules.
« L’innovation continue et une approche personnalisée de notre offre de services ont toujours été au cœur de la vision et de la stratégie de notre entreprise », a déclaré Gabriele Fanton, directeur de l’unité d’affaires chez Compositex. « Chacun de nos clients vient à nous avec des exigences de fabrication différentes mais exigeantes, il est donc vital que nous utilisions les technologies les plus avancées disponibles pour garantir que nous répondons efficacement à leurs besoins. »
Pour répondre aux demandes toujours changeantes de l’industrie et maintenir son avantage concurrentiel, Compositex investit des ressources importantes pour améliorer son équipement de production et soutenir la recherche et développement (R&D). Cela a établi l’entreprise en tant que leader international dans la technologie des préimprégnés pour la production de composites. Cependant, pour répondre aux attentes élevées des clients de manière plus rentable et plus rapide, Compositex s’est tourné vers la fabrication additive pour renforcer sa capacité de production.
L’imprimante 3D Fortus 450mc dans l’installation de production de Compositex.
« Réinventer la production traditionnelle de composites grâce à la fabrication additive »
Ayant exploré plusieurs technologies d’impression 3D, Compositex a contacté le partenaire local de Stratasys, Technimold, pour acheter un Fortus 450mc™, une imprimante 3D FDM® de qualité industrielle conçue pour produire des pièces complexes en utilisant des matériaux de haute performance. Les capacités de l’imprimante ont immédiatement fait forte impression, notamment dans le domaine de l’outillage en composite. L’entreprise utilise désormais l’impression 3D pour fabriquer toute une gamme d’outils en composite, tels que les couches, les inserts et les mandrins, qui sont tous des composants clés de la production traditionnelle de préimprégnés. La fabrication de ces outils en interne permet à Compositex d’éliminer la sous-traitance coûteuse, tout en réduisant considérablement les délais de production. Plus important encore, depuis qu’elle utilise la technologie FDM pour la production d’outils en composite, Compositex a obtenu des résultats de meilleure qualité.
« Nous produisons actuellement des mandrins hydrosolubles imprimés en 3D en matériau ST-130™ et les résultats sont exceptionnels », a expliqué Fanton. « Par exemple, pour fabriquer un conduit de drone pour l’un de nos clients établis, nous avons pu utiliser un seul mandrin hydrosoluble imprimé en 3D pour achever la production. Pour mettre cela en perspective, avec un outillage composite conventionnel, la création de quatre moules femelles aurait été nécessaire, ainsi que des opérations de fraisage et de finition supplémentaires. Non seulement avons-nous réduit de moitié le temps de production et économisé environ 20 % de coûts, mais nous avons également été en mesure de satisfaire pleinement les attentes du client en ce qui concerne la finition de la face interne du conduit. »
Compositex utilise également le Fortus 450mc pour imprimer en 3D des pièces personnalisées. Celles-ci comprennent des composants esthétiques et des pièces structurelles qui seraient tout simplement trop complexes ou trop coûteux à produire avec des méthodes conventionnelles, tels que la carrosserie extérieure d’aéronefs télécommandés et de drones, des conduits d’air pour l’automobile et des poignées de moto. L’utilisation du Fortus 450mc et de ses matériaux haute performance, tels que la résine ULTEM™ 9085 et le Nylon 12CF™ FDM, a été cruciale pour l’entreprise afin d’élargir ses services pour répondre aux besoins d’une base de clients plus diversifiée.
« L’impression 3D additive Stratasys FDM nous permet de produire rapidement et de manière rentable certaines pièces finales, ce qui signifie que nous pouvons désormais répondre à des demandes de clients que nous ne pouvions pas satisfaire auparavant », a déclaré Fanton. « On nous a demandé de produire une conduite d’air pour une supercar historique qui n’est plus en production. Nous avons fait de l’ingénierie inverse sur la conduite d’air d’origine, puis nous avons imprimé en 3D la pièce en utilisant du Nylon 12CF renforcé de fibres de carbone pour les composants structurels et du matériau ASA pour les éléments non structurels. Le résultat était exceptionnel, bien au-delà de nos – et de nos clients – attentes initiales. En fait, produire cette pièce obsolète avec une fabrication traditionnelle aurait été impossible. »
Conduite d’air conditionné obsolète pour une supercar historique qui devait être remplacée.
Unité de climatisation finale pour la supercar historique, comprenant la conduite d’air imprimée en 3D fabriquée en Nylon 12CF et en matériau ASA.
Cette pièce composite complexe et creuse a été fabriquée en utilisant un mandrin imprimé en 3D en ST-130 (dont une partie est montrée au premier plan), ce qui a réduit de moitié le temps de production et a permis d’économiser 20 % en coûts.
En capitalisant sur le succès, couche par couche.
Le Fortus 450mc de Compositex fonctionne 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, et ceux en charge du département d’impression 3D sont désireux de tester de nouvelles applications de production. L’équipe exploite également les fonctionnalités du logiciel GrabCAD Print™ pour optimiser davantage le flux de travail pendant la conception et le développement. « Le Fortus 450mc a changé notre approche de l’entreprise et nous avons l’intention de continuer à repousser les limites de la production de composites avec cette technologie », a expliqué Fanton. « En fait, en ce qui concerne la recherche de solutions de fabrication pour nos clients, nous estimons que la seule limite est notre imagination. Contrairement à d’autres imprimantes 3D que nous avons essayées,
le Fortus 450mc convient aux applications de production les plus exigeantes, tandis que le niveau de fiabilité et de répétabilité qu’il offre est essentiel pour les occasions où nous essayons et testons des solutions inexplorées », a déclaré Fanton. « Nous ne revenons pas en arrière. En travaillant étroitement avec Technimold, nous avons pu apprendre comment optimiser pleinement l’utilisation de la technologie. Acquérir cette connaissance et bénéficier du soutien local a été essentiel pour identifier de nouvelles applications qui peuvent être améliorées grâce à la fabrication additive. Nous considérons vraiment cette technologie comme une partie importante de la production future et un moteur clé pour nous attirer de nouvelles opportunités commerciales. »
