Comment Black Diamond prototype des équipements qui attirent les foules sur la Form 3L
Depuis des années, Black Diamond Equipment est à l’avant-garde de la création d’équipements novateurs pour le ski, l’escalade et les sports de montagne, avec un engagement indéfectible envers le confort, la durabilité et la performance. Les produits sont méticuleusement élaborés, évalués, puis peaufinés et réévalués jusqu’à atteindre la perfection avant leur introduction sur le marché.
Traditionnellement, la compagnie confiait la fabrication de prototypes grandeur nature à des prestataires externes pour tous ses articles, des casques d’escalade aux kits de secours, ce qui permettait aux ingénieurs et designers de travailler sur des modèles à l’échelle humaine. Bien que cette méthode ait contribué à la création de produits de qualité supérieure, plébiscités par la clientèle, elle entravait l’innovation et augmentait les coûts de production en raison de la dépendance envers les fournisseurs externes pour les prototypes grandeur nature.
Récemment, cependant, l’équipe de développement de Black Diamond a gagné la capacité de fabriquer en interne des prototypes grandeur nature à une fraction du coût des méthodes traditionnelles, grâce à la Form 3L, l’imprimante 3D grand format de Formlabs.
La société avait déjà adopté l’impression 3D dans ses processus de conception, utilisant quatre imprimantes 3D de bureau Form 2 pour produire des prototypes de petite taille ou des modèles réduits en interne. Les prototypes grandeur nature étaient auparavant hors de portée à cause de la capacité limitée des imprimantes 3D de bureau. Mais la découverte de la Form 3L, une imprimante 3D stéréolithographique (SLA) avec une capacité d’impression suffisante pour des prototypes à échelle humaine, a ouvert de nouvelles perspectives d’innovation interne.
Le technicien R&D, Matt Tetzl, a eu l’opportunité d’expérimenter la Form 3L, en imprimant des pièces en Grey Resin et Tough 2000 Resin pour tester la capacité de l’imprimante à gérer des prototypes grandeur nature. Continuez votre lecture pour savoir pourquoi Black Diamond Equipment envisage d’adopter massivement l’impression 3D SLA en interne et comment cela transformera le développement de produits au sein de l’entreprise.
Intégrer les retours d’expérience dans le processus de conception
Chez Black Diamond, les employés sont de véritables passionnés du plein air, s’impliquant personnellement dans le test et l’usage des équipements qu’ils développent. Cette approche garantit que chaque produit, conçu avec soin et dévouement, ne quitte l’entreprise que s’il répond à des standards de qualité exceptionnels. Matt Tezl, en collaboration avec les équipes de conception et d’ingénierie, joue un rôle clé dans l’évaluation et la production de prototypes pour les principales gammes de produits de l’entreprise.
Les articles de plus grande taille, tels que les piolets, pelles et casques, représentaient un défi en raison de leurs exigences spécifiques en termes de forme et d’ergonomie. Auparavant limitée par la capacité de la Form 2, l’équipe de Matt devait externaliser la production de ces grands prototypes, engendrant des coûts élevés d’environ 425 $ par impression et des retards d’au moins une semaine dans le processus de développement.
Avec l’arrivée de la Form 3L, capable de produire des modèles à échelle humaine avec une capacité d’impression cinq fois supérieure à celle de ses prédécesseurs, l’équipe de Matt a vu un changement radical. Cette nouvelle capacité réduit considérablement les délais de production des prototypes volumineux à trois jours ou moins, et permet aux concepteurs de manipuler et d’évaluer des versions grandeur nature des produits, comme des pelles pour avalanches, facilitant ainsi l’identification des améliorations possibles. Les ajustements sont rapidement intégrés dans les logiciels de CAO pour de nouvelles impressions, accélérant le cycle de développement des produits.
| Sous-traitance | En interne | |
|---|---|---|
| Durée | 7 jours | 3 jours |
| Coût | 360 € | 60 € |
Matt Tezl se retrouve souvent à recevoir des mises à jour de fichiers STL de la part des ingénieurs au moment même où une impression démarre, reflétant la nature dynamique du processus de conception où les ajustements mineurs sont monnaie courante. Lorsque les impressions sont externalisées et que les fichiers ont déjà été transmis au fournisseur, il devient difficile d’intégrer ces modifications. Toutefois, avec la Form 3L, l’équipe a la flexibilité de stopper et relancer des impressions, permettant ainsi d’incorporer les dernières révisions et de réaliser d’importantes économies de temps et d’argent.
« La finesse des détails obtenue avec la résine Grey sur la Form 3L surpasse celle de la Form 2. Sur la Form 3L, même les éléments les plus fins ressortent avec une clarté exceptionnelle. Nous avons aussi testé la résine Tough 2000 et avons été impressionnés par la qualité de surface obtenue sur la Form 3L. »
C’est cet aspect qui enthousiasme particulièrement Matt Tezl à propos de la Form 3L : la possibilité de recevoir des retours en direct des ingénieurs et des utilisateurs, d’apporter des modifications via le logiciel de CAO et de lancer une nouvelle impression le jour même. La qualité supérieure des impressions et l’élimination du besoin d’externaliser les pièces réduit considérablement le temps de prototypage, offrant davantage d’opportunités pour tester et améliorer les composants, ce qui se traduit par de meilleurs produits pour les clients. La Form 3L ouvre la voie à de nombreuses entreprises pour imprimer de grandes pièces en interne pour la première fois, réduisant ainsi les coûts et les délais de production.
« Si nous avions disposé de cette imprimante au cours des deux dernières années, nous aurions réalisé d’importantes économies sur les prototypes de cames en aluminium ! Je vois un potentiel énorme pour la Form 3L dans nos projets futurs. »
Un écosystème familier, un processus de travail intuitif
Ayant déjà une expérience avec les imprimantes 3D Form 2, Matt Tezl s’est aisément adapté à l’utilisation de la Form 3L. Cette dernière partage le même logiciel de préparation d’impression, PreForm, déjà bien maîtrisé par l’équipe, facilitant ainsi son intégration dans les workflows existants. Rapidement, Matt a pu faire fonctionner la Form 3L en continu, conservant ainsi le rythme de production auquel l’équipe était habituée avec les autres modèles de Formlabs.
Conçues pour leur simplicité et leur intuitivité, les imprimantes Formlabs, y compris la Form 3L, sont accessibles même pour les débutants en impression 3D. Pour les utilisateurs familiers avec l’écosystème Formlabs, la combinaison de la Form 3L avec des modèles précédents comme la Form 2 ou 3 devient un jeu d’enfant. Matt a optimisé ce potentiel en déployant plusieurs imprimantes sur un même projet, utilisant la Form 3L pour les grandes bases d’impression tout en se servant des Form 2 pour les composants plus petits, dynamisant de ce fait le processus de conception par la production simultanée de différentes pièces.
« Les résultats obtenus en imprimant de petites pièces sur la Form 3L surpassaient ceux de la Form 2, particulièrement pour les pièces en Clear Resin où la clarté était nettement supérieure. »
Matt travaille actuellement à l’élaboration d’un nouveau guide de conception spécifique à la Form 3L, axé sur les meilleures pratiques de post-traitement et de retrait des supports pour les grandes impressions. Il y aborde notamment les techniques pour évider les structures, comme dans le cas du casque Vapor, afin de minimiser la consommation de résine et de faciliter le post-traitement, permettant ainsi d’obtenir des prototypes plus fidèles au produit final, comme pour le projet Vapor.
