Les concepts de conception ont été élaborés grâce à des cadres imprimés en 3D, offrant aux concepteurs un moyen beaucoup plus rapide de visualiser et de développer différentes idées de conception.
« Avoir un véritable cadre imprimé en 3D en personne est vraiment utile pour nous car nous pouvons voir ce que nous devons changer sans avoir à fabriquer un outil en carbone et un vrai cadre, ce qui prend beaucoup de temps et d’argent », a déclaré Jack Russell, designer industriel senior.
« C’est tellement agréable de tenir le cadre dans sa main et de voir les proportions des tubes en personne. Vous ne pouvez tout simplement pas obtenir cela en le regardant sur un écran », a-t-il ajouté.
Mais une fois la conception établie, le défi de la produire en fibre de carbone demeurait, nécessitant un tout nouvel ensemble d’outils et de moules. McCrae et son équipe ont surmonté ce problème en se tournant à nouveau vers l’impression 3D. En utilisant du matériau en résine ULTEM™ 1010, McCrae a fabriqué des mandrins imprimés en 3D qui ont servi de base pour les outils de moulage utilisés pour fabriquer le cadre en fibre de carbone.
McCrae a expliqué : « La résine ULTEM™ 1010 nous a permis de créer des vessies en latex incroyablement précises. Elles ouvrent l’espace de conception à des formes qui sont traditionnellement très difficiles à usiner, ou qui nécessiteraient de multiples configurations sur une machine à cinq axes, ce qui signifie du temps et de l’argent. »
Cela a non seulement permis d’économiser des coûts, mais cela a également signifié que Santa Cruz pouvait respecter son calendrier de production. McCrae a poursuivi : « Grâce à ces outils, nous pouvions concevoir en quelques heures seulement, itérer sur les formes et passer du CAO à un prototype roulable en quelques semaines seulement. »