Révolutionner la conception et la production de supercars avec l'écosystème UltiMaker
Briggs Automotive Company (BAC) a été fondée en 2009 par Neill et Ian Briggs, deux frères passionnés par le monde de l’automobile. Deux ans plus tard, BAC a transformé l’industrie automobile en lançant la première supercar monoplace homologuée pour la route, la BAC Mono. La BAC Mono est la concrétisation de la vision des deux frères : un véhicule routier offrant l’expérience de conduite la plus authentique et la plus pure, combinée à la technologie de course la plus récente.
« Nous avons cherché à produire une voiture qui soit un sport de conduite, une activité de loisir », a déclaré Ian Briggs, directeur du design et cofondateur de BAC. « Du point de vue de l’inspiration, nous nous sommes tournés vers la science-fiction, les robots, les choses du futur. Pour les gens qui, comme nous, aiment conduire, nous voulions nous concentrer sur un aspect et une sensation futuristes ».
Au fil du temps, BAC a apporté des améliorations significatives au Mono. Voici le Mono R. Capable de passer de 0 à 62 km/h en 2,5 secondes, le Mono R est un véritable testament du potentiel des techniques de fabrication modernes.
Leader technologique dans l’industrie automobile
Toujours à la pointe des avancées technologiques, BAC joue le rôle d’incubateur pour les dernières innovations et les concepts révolutionnaires dans le cadre de ses projets pionniers de recherche et de développement.
À cette fin, BAC a été l’un des premiers à adopter l’impression 3D. Comme l’entreprise conçoit et fabrique le Mono R pour les passionnés de voitures de sport et les collectionneurs, elle produit des pièces sur mesure en petites séries. Par conséquent, l’usinage CNC ou le moulage par injection n’étaient pas nécessaires à ce niveau de production.
L’équipe de BAC s’est donc tournée vers UltiMaker. L’écosystème d’impression 3D d’UltiMaker a permis à BAC de produire rapidement et à moindre coût des pièces hautement personnalisables et de haute qualité, apportant des améliorations significatives à leurs itérations de conception, à la réduction des coûts et à l’efficacité globale de la fabrication.
« Au début, lorsque l’impression 3D était considérée comme du prototypage rapide, nous ne comprenions pas vraiment les implications en tant que pièces de production », a déclaré Ian Briggs, directeur de la conception et cofondateur de BAC. « Aujourd’hui, plus de 44 pièces différentes de la voiture sont imprimées en 3D : composants structurels du moteur, supports de rétroviseurs, entourages de feux. Nous avons vraiment adopté l’impression 3D et la liberté de conception qu’elle nous offre. L’écosystème UltiMaker nous permet de rassembler tous les différents aspects de notre production afin de les optimiser en permanence et de les stocker en un seul endroit. »
Les ingénieurs de BAC utilisent exclusivement les imprimantes 3D UltiMaker et disposent actuellement de trois imprimantes 3D UltiMaker S5. BAC produit et teste rapidement de multiples itérations de conception, en intégrant les commentaires des clients ou en apportant des améliorations basées sur les exigences fonctionnelles. Cette approche itérative permet de créer des pièces hautement personnalisables, optimisées en termes de performances, d’ergonomie et d’esthétique. L’accès à la demande aux imprimantes UltiMaker permet à BAC de produire des pièces en fonction des besoins, ce qui réduit la nécessité de disposer de stocks importants de composants préfabriqués.
En utilisant l’usine numérique UltiMaker, BAC peut centraliser et rationaliser ses opérations d’impression 3D, de la gestion des itérations de conception et de la préparation de l’impression à l’impression et au post-traitement. Digital Factory permet à l’équipe de stocker ses fichiers numériques, ainsi que les paramètres d’impression associés, les réglages et les spécifications des matériaux, en veillant à ce que la cohérence et la répétabilité soient maintenues à travers de multiples instances d’impression. Grâce à un accès à distance, ils peuvent vérifier et contrôler les imprimantes de leur ligne de production qui fonctionnent à la demande 24 heures par jour.
« L’usine numérique UltiMaker a permis d’améliorer les processus de fabrication pour le prototypage de pièces de production sur BAC », a déclaré Thomas Tunstall, technicien en carrosserie et opérateur d’impression 3D chez BAC. « Par exemple, je peux pré-découper les travaux d’impression et les enregistrer dans l’entrepôt numérique, ce qui me fait gagner beaucoup de temps pour les impressions futures. Digital Factory nous permet également d’intégrer les imprimantes à notre logiciel, ce qui me permet de gérer à distance les imprimantes, les projets et les équipes. »
Le programme UltiMaker Material Alliance a donné à BAC la possibilité de choisir parmi une large gamme de matériaux de qualité industrielle qui ont été spécifiquement testés, certifiés et optimisés pour être utilisés avec les imprimantes 3D UltiMaker. Cette polyvalence des matériaux signifie que BAC peut sélectionner le matériau le plus approprié pour chaque application. BAC utilise exclusivement des matériaux Covestro pour toutes les pièces imprimées en 3D sur la Mono R, y compris la fibre de carbone nylon pour les pièces qui requièrent de fortes propriétés structurelles, telles que les bras de rétroviseur qui soutiennent les rétroviseurs d’aile et supportent une grande force, ainsi que les glissières d’admission de la boîte à air.
Chaque véhicule Mono R est adapté individuellement aux spécifications du client. Par exemple, le siège est moulé pour le conducteur, les poignées du volant sont moulées pour le conducteur, la palette de couleurs de la voiture est choisie et même les combinaisons de course sont faites sur mesure. Tout est personnalisé et l’impression 3D permet à BAC d’imprimer de nombreuses pièces de la BAC Mono R. Les clients peuvent même ajouter leurs initiales et leur numéro de voiture directement sur la voiture et sur le porte-clés.
Grâce au soutien local d’UltiMaker GB et à un vaste réseau de revendeurs au Royaume-Uni et en Irlande, BAC est en mesure de tirer parti de la puissance de l’impression 3D. L’impression 3D a donné à l’équipe une plus grande liberté de conception pour produire des géométries complexes qui seraient difficiles ou impossibles à fabriquer avec des méthodes de fabrication traditionnelles.
« En tant que fabricant se lançant pour la première fois dans l’impression 3D, l’une des choses les plus importantes pour nous était d’avoir un soutien local. C’était un voyage pour nous. Les machines étaient nouvelles, les matériaux étaient nouveaux, apprendre à concevoir les pièces était nouveau. Nous aurions attendu plus longtemps avant de nous lancer si nous n’avions pas bénéficié d’un soutien local. C’est ce qui nous a permis d’adopter cette technologie », a déclaré M. Briggs.
