Production en série avec l'impression 3D SLS
Kling & Freitag - Des haut-parleurs imprimés en série avec la solution SLS Formlabs Fuse 1Les systèmes de haut-parleurs de Kling & Freitag se sont distingués de leurs concurrents grâce à une approche innovante, à une conception moderne et à leur polyvalence.
Depuis 20 ans, ce fournisseur de systèmes sonores a utilisé la fabrication additive pour évoluer. Initialement réservée au prototypage rapide, l’impression 3D SLS formlabs a récemment été utilisée pour la production en série des composants du système de haut-parleurs révolutionnaire PIAM.
Dans cet entretien, André Figula, ingénieur concepteur chez Kling & Freitag, partage son expertise acquise au fil des ans dans le domaine de la fabrication additive. Il évoque les avantages de l’impression 3D dans le domaine de l’ingénierie, mettant en lumière comment elle continuera à stimuler l’innovation chez Kling & Freitag dans le futur, notamment grâce à l’utilisation de l’imprimante 3D Formlabs Fuse 1 pour le prototypage rapide et la production en série.
Impressions 3D en série pour sonoriser une salle de concert prestigieuse.
Kling & Freitag se consacre à impressioner sa clientèle avec une qualité sonore exceptionnelle, offrant une vaste gamme de systèmes de sonorisation professionnels de première classe.
Fondée en 1991, l’entreprise Kling & Freitag est reconnue pour sa fourniture de solutions novatrices en matière de sonorisation, utilisées dans de nombreux théâtres, stades et salles de concert à travers le globe. Elle met également à disposition ses systèmes de haut-parleurs pour des festivals, des foires commerciales et des événements en plein air.
En 2018, Kling & Freitag a accompli l’un de ses projets les plus prestigieux grâce à l’impression 3D SLS : l’amélioration du système acoustique principal de la célèbre salle de concert de l’Elbphilharmonie à Hambourg
Outre leur performance sonore exceptionnelle, les systèmes Kling & Freitag se distinguent également par leur esthétique. Les composants des haut-parleurs, élégants et parfois presque imperceptibles, suscitent une grande appréciation, notamment lors de collaborations avec des architectes.
De l’externalisation à l’adoption de l’impression 3D SLS en interne
Pendant de nombreuses années, Kling & Freitag a adopté l’impression 3D comme une partie essentielle de son processus. Au début des années 2000, M. Figula a commencé à s’interesser à l’impression 3D. À cette époque, lui et son équipe se livraient encore à la fabrication manuelle de ce qu’ils appelaient des cornets à haute fréquence pour répondre aux exigences rigoureuses de leurs clients en termes de précision et de qualité sonore. Cette méthode manuelle leur demandait des semaines de travail.
Cependant, les systèmes d’impression 3D SLS étaient alors excessivement coûteux, dépassant les 200 000 €. Face à cette réalité, l’équipe a opté pour la collaboration avec des sous-traitants spécialisés dans l’impression 3D pour produire des prototypages rapides et fonctionnels. Cela leur a permis d’intégrer ces prototypes directement dans leurs enceintes pour les tests, tout en réalisant d’importantes économies de temps, tout en continuant à externaliser cette étape.
L’arrivée de l’imprimante Fuse 1 de Formlabs a radicalement changé la donne. Cette imprimante a considérablement réduit les coûts de l’impression 3D SLS, les abaissant d’environ dix fois. Cela a fait de cette technologie un outil idéal pour les petites et moyennes entreprises comme Kling & Freitag, leur permettant de commencer à produire en interne des pièces SLS de manière rentable.
Produire en série de nouveau guide d’ondes avec la Formlabs Fuse 1
Le PIAM, un haut-parleur à colonne récemment lancé par Kling & Freitag, se distingue par une caractéristique remarquable : le pavillon d’aigus, également connu sous le nom de guide d’ondes. Ce pavillon est composé de quatre réseaux de cornets mobiles qui peuvent être ajustés pour s’adapter aux caractéristiques spécifiques de l’environnement. Grâce à l’utilisation de l’imprimante 3D Formlabs Fuse 1 pour le prototypage rapide et l’impression 3D SLS pour la fabrication des composants, il s’avère souvent difficile d’obtenir une qualité sonore uniforme dans des lieux de tailles variables avec des publics diversifiés. Cependant, le PIAM intègre une mécanique sophistiquée qui permet un réajustement constant de l’acoustique, garantissant ainsi une distribution uniforme du son, quelle que soit la configuration de la salle ou l’emplacement où l’unité est utilisée.
Du fait de la complexité de leur conception, la fabrication de ces réseaux de cornets réglables aurait été extrêmement difficile et onéreuse si l’on avait opté pour un processus de moulage par injection.
Actuellement, Monsieur Figula et son équipe ont entamé la production en série de leurs guides d’ondes et sont confrontés à une demande significative au sein de l’industrie audio professionnelle. De plus, ils sont de plus en plus conscients des avantages offerts par l’imprimante 3D Formlabs Fuse 1. Par exemple, ils exploitent l’espace disponible dans la chambre de fabrication pour créer rapidement des prototypes d’autres composants, réalisant ainsi des économies importantes en termes de temps et de coûts.
La prochaine étape : breveter des produits innovants grâce à l’impression 3D Fuse 1 Formlabs
Chez Kling & Freitag, les imprimantes sont constamment en marche. Leur principal usage est la production en série du tout nouveau guide d’ondes du système de haut-parleurs PIAM, ainsi que pour d’autres produits innovants.
André Figula, un ingénieur concepteur chez Kling & Freitag, souligne les avantages de l’impression 3D: « Avec l’impression 3D, tout est plus rapide et plus abordable, et nous restons flexibles tout au long du processus de développement ».
L’un de ces nouveaux produits a été entièrement fabriqué sur l’imprimante 3D SLS Fuse 1 et est actuellement en cours de demande de brevet.
M. Figula explique : « Si j’avais fait appel à des sous-traitants externes, j’aurais dû attendre environ huit semaines pour obtenir un nouveau prototype entre chaque étape d’itération. Maintenant, il me suffit de téléverser chaque nouvelle variante sur la Fuse 1 et, dans un délai relativement court, j’ai une pièce fonctionnelle »
